Practical problem solving process according to Toyota

Quick and structured problem solving process by using A3 report

For managers as well as plant, production, quality, logistics, development and division executives

21.-23.04.2010, Metzingen (near Stuttgart)
at Holder

THE EVENT WILL BE HELD IN ENGLISH!

Why attend this seminar

(Practical ) Problem solving is the „power“ behind  continuous improvement, which is the backbone of Lean/TPS.
There is a lot of discussion how to introduce Lean and especially a CI (continuous improvement) Culture. After years of failed trials the reality of CI is hard disciplined work! It contains mainly identifying and solving business’s problems (and searching its improvement opportunities) at a higher level and to a deeper degree (search for root causes) as the competition does.
Second big reality is: most of the companies believe they are capable in problem solving, but  actually they are mean or less than mean. Many just do action lists and firefighting and even these are not followed up systematically and sustainable.
Therefore a real wide based ability in Practical Problem solving is the unique and most effective tool in order to become a learning Organization.

Benefit for your work, what you will learn and keep in mind

What you learn from Toyota PPS experts …
... the „original“ Toyota A3 PPS approach and how it differes from traditional methods e.g. 8D etc.
... step by step detailed understanding of each level, supported by practical examples and hints
... authentic-life examples from a Production environment, which will be worked out in the shopfloor
... a clear understanding of how PPS is transfered from the day-to-day deviation between KPI targets and actual performance
... how to create an crew of problem solvers via Shopfloor Management and a CI culture

Programminhalte

- Mögliche Auswirkungen des A3-Reports auf Ihre Führungsarbeit
- Training der wertfreien Wahrnehmung während „Go & See“
- Die Mächtigkeit von Skizzen, wenn sie unter Zeitdruck Ergebnisse erklären müssen
- Der eigene Stil bei der Visualisierung Ihres Problemverständnisses
- Gefahren und Mehrwert von PARETO und der „5W“-Methode
- Die Bedeutung von „Sofortmaßnahme“ und „Gegenmaßnahmen“ neu kennen lernen
- Trainieren der Methode von ISHIKAWA unter Anleitung
- Unterschied zwischen „Problemgebiet“, „Ursache“ und „Tatsächlicher Grund“
- Wirksamen Nutzen stiften durch die Einleitung von Gegenmaßnahmen
- Die Wirksamkeit von YOKOTEN kennen lernen
- Ergebnisse präsentieren vor der Werkleitung
- Erfahrungen austauschen mit der Didaktik des A3-Reportes
- Diskutieren der Transfermöglichkeiten auf das eigene Unternehmen

Methodik

Umfassende theoretische Grundlagen in Verbindung mit praktischen Beispielen vor Ort in der Fertigung der Max Holder GmbH. In Kleingruppen arbeiten die Teilnehmer an realen Prozessen und Problemstellungen, erhalten Antworten von und diskutieren mit internationalen Lean-Experten. Schritt für Schritt – Detail-Verständnis durch stufenweises Lernen mit praktischen Beispielen und Hinweisen.